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公司介绍
夏坤科技研发设计中心独有的“亦教亦做”的经营方式并培训和销售正版(UG)(PROE)(Cimatron)(SolidWorks)(CATIA)(Mastercam)(CAXA)(AutoCAD)。舜龙模具培训部专业的全自动3D数控模具培训教室、专业的教学设备、多年的教学经验和雄厚师资力量。截至2013年本中心在国内总培训达15万人次,舜龙高质量完成多个项目,并获得合作客户的慷慨赞益,代表性企业如:力帆、长安 宗申 中建集团、 云雾塑业 、金马集团 …….等等。
对企业服务1: 可帮助企业购买正版2D 3D设计 及办公软件(并帮助企业享受国家正版软件扶持金)
对企业服务2:可对企业即将上市的公司提供帮助,比如帮助企业员工考取大专本科文凭学历。等一切准备公司上市手续及资料。
对企业服务3:可以帮助培训3D全自动数控模具人才,打造属于自己公司的高级3D技术工程师团队,可帮助企业里现有的3D技术工程师进修,让贵公司里的3D技术工程师在上一个台阶,提升贵公司3D工程师的3D技术的含金量,及全新的世界级3D设计理念和新颖设计思路,让贵公司与国际3D技术接轨,让贵公司降低成本,利润翻翻,让贵公司在你的自己的行业里遥遥**与其他同行。
对企业服务4:也可帮贵公司培养如:产品设计师,自动化产品工程师,产品架构工程师,产品研发工程师,模具制造工程师,模具设计工程师,模具研发工程师,加工中心雕刻机编工程师,造型编程师,机械制图员,公司3D项目工程师,3D高级技术主管,3D专利产品设计,自动化机械工程师,数控车床编程人才。世界级先进全自动3D打印模具产品技术人才……等等(享受国家3D技术培训扶持金)
特色培训体系
UG三维建模
课程时间
6周
UG三维造型模块
UG基本曲线单元
1、UG6.0软件的安装方法
2、建模模块工具栏的优化
3、UG文件的创造与查看、保存
4、UG视图调整(鼠键)
5、实用工具栏命令(图层管理,工作坐标系隐藏显示)
6、基本曲线(直线与圆弧按)工具栏
7、草图绘制和约束模块
UG实体建模单元
1、成形特征(拉伸、回转、孔)工具栏
2、特征操作(倒圆,倒角,分割线)工具栏
3、实例操作练习
UG曲面造型单元
1、曲面工具栏
2、曲面编辑(扩大面、修剪片体、延伸)
3、实例讲解
UG装配、工程图单元
1、装配工具栏
2、工程图模块
3、以前实体建模创建工程图
4、与其他软件之间的转换
车削外圆切削用量的选择
切削速度、进给量和背吃刀量三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
车削时,工件加工表床**大直径处的线速度称为切削速度,以v(m/min)表示。其计算公式:
v=πdn/1000(m/min)
式中:d——工件待加工表床的直径(mm)
n——车床主轴每分钟的转速(r/min)
工件每转一周,车刀所移动的距离,称为进给量,以f(mm/r)表示;车刀每一次切去的金属层的厚度,称为背吃刀量,以ap(mm)表示。
为了加工质量和提高生产率,零件加工应分阶段按粗加工、半精加工和精加工进行。中等精度的零件,一般按粗车—精车的方案进行即可。
粗车的目的是尽快地从床坯上切去大部分的加工余量,使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主,在生产中加大切削深度,对提高生产率**有利,其次适当加大进给量,而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下:背吃刀量ap=0.8~1.5mm,进给量f=0.2~0.3mm/r,切削速度v取30~50m/min(切钢)。
粗车铸、锻件毛坯时,因工件表床有硬皮,为保护刀尖,应先车端面或倒角,**次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平,切削用量则不宜过大。
粗车应留有0.5~1mm作为精车余量。粗车后的精度为it14-it11,表面粗糙度ra值一般为12.5~6.3μm。
精车的目的是零件尺寸精度和表面粗糙度的要求,生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为it8~it7,表面粗糙度值ra=3.2~0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的背吃刀量ap=0.1~0.3mm和较小的进给量f=0.05~0.2mm/r,切削速度可取大些。
精车的另一个突出的问题是加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度ra值的主要措施有如下几点。
(1)合理选用切削用量。选用较小的背吃刀量ap和进给量f,可减小残留面积,使ra值减小。
(2)适当减小副偏角kr′,或刀尖磨有小圆弧,以减小残留面积,使ra值减小。
(3)适当加大前角γ0,将刀刃磨得更为锋利。
(4)用油后加机油打磨车刀的前、后刀面,使其ra值达到0.2~0.1μm,可有效减小工件表面的ra值。
(5)合理使用切削液,也有助于减小加工表面粗糙度ra值。低速精车使用乳化液或机油;若用低速精车铸铁应使用煤油,高速精车钢件和较高切速精车铸铁件,一般不使用切削液。
文章关键词:铸铁、切削液、切削、零件加工
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